构件制作与验收

8、构件制作与验收

8.1生产规划
  8.1.1 生产规划
  为了确保PC构件生产能够有序高效的展开, 应在生产前制定生产规划。

8.2 生产设备和设施

  8.2.1 混凝土拌制、运输和振捣设备
PC构件混凝土拌制应采用强制式搅拌机，振捣宜选用高频插入式振动器，运输应选用自转式搅拌车。
8.2.2 预制构件的起重设备与设施
构件起重吊车或桁车应满足构件自重量吨量起重要求、运输跨度要求、施工工艺要求同时。构件起重应制作确保构件平衡、垂直受力的吊梁、吊架、吊环等起重设施。
8.2.3 预制构件的运输方式与设备
根据产品情况选择运输车辆，确定放置方式，保证产品在运输过程中稳定，防止因碰撞、变形等造成产品损坏。

8.3 模具与预埋件
   8.3.1 模具的设计与材料选用
1．模具应具有足够的刚度、强度和平整度，在运输、存放过程中应采取措施，防止其变形、受损，存放模具的场地应坚实、无积水。
2．构件的预埋件、预留孔、出铁位应在模具上制作固定支架、定位孔。
3．模具设计应考虑构件生产工艺要求、脱模方式、材料的性能和厚度，模具加工制作质量要求及尺寸误差范围，模具的三维约束，温度的影响及模具拆装程序等的要求。
   8.3.2 模具的公差要求
1．模具组合后控制的误差包括整体尺寸、厚度、弯曲、扭转、平整度、
垂直度、局部尺寸、开孔及预埋件的位置等。
2．模具的允许误差应与合约规定的建筑安装的允许误差相适应。
3．模具需经施工、监理联合检验合格后方可用于生产。
8.3.3 模具的安装、使用及维护
1．模具安装需确保各连接点稳固，并符合设计要求。
2．模具安装后，应按构件种类进行分类编码并标示，编码时应考虑系统性、易检查等要求．
3．生产过程中，须严格按模具设计时制定的拼装指引操作，确保模具不超过允许误差的尺寸变化。
4．定期对模具进行保养维护。
5．模具维护或暂停生产时，应保持模板平台面、模板内外侧及配件等的整洁。
8.3.4 脱模剂
1．脱模剂的使用应依照产品技术说明书。
2．模板表面均匀涂刷脱模剂，面砖铺贴范围及面砖背面不得涂刷脱模剂。
8.3.5 预埋件(包括门窗框)的固定与安装, 固定方法应在模具设计及制作阶段考虑; 安装应满足各种埋件的安装误差要求.

8.4 钢筋及保护层垫块
   8.4.1 钢筋质量要求、堆放方式和标示
1．热轧带肋钢筋和热轧光圆钢筋符合GB1499和GB13013的规定。
2．钢筋应有产品合格证和出厂检验报告，钢筋表面或每盘（捆）均应有标志，进入构件厂的钢筋，应按炉罐（批）号及直径分批检验。
3．进入构件厂的钢筋应分规格放整齐，避免锈蚀或油污，堆放应按钢
筋种类、强度等级、直径等进行分类，并应设置标识。
4．对于按规定送检合格的批量钢筋应及现场未送检的批量钢筋须标示区分
   8.4.2 钢筋弯切和标示
1．钢筋弯切应按钢筋下料单依据弯铁现行规范进行下料加工。
2．下料精度要求较高的钢筋需采用切割机精确下料。
3．加工完成的钢筋应按构件类型编号后分类存放。
   8.4.3 钢筋绑扎成型及标示
1．钢筋绑扎尺寸必须准确. 尺寸要求较严格的钢筋笼应在成型架上进行绑扎，成型铁架上标明各类钢筋的位置、间距等。
3．绑扎线长度要与钢筋直径符合，扎点数量以确保钢筋笼牢固为准。
4．已完成绑扎的钢筋笼应标示构件编号。
8.4.4 保护层垫块的安装
1．钢筋笼保护层垫块根据要求使用，没有特殊要求的宜使用混凝土垫块。
2．混凝土保护层垫块在使用前应充分湿润，保护层垫块应与钢筋笼绑扎牢固，保护层垫块成梅花状分布且间距不易大于600MM。
3．用于绑扎保护层垫块的扎线应长短适中无多余的毛刺。
8.4.5 钢筋笼的安装
1．钢筋加工、连接、绑扎、安装等工序完成后，应经检查、验收，合格后方能进入下道工序。
2．PC构件的钢筋安装应符合本规程及有关现行规范、规程的规定。
3．钢筋骨架入模时，须防止变形。几何尺寸或跨度较大的钢筋笼应采用吊梁起吊。
4．入模后的钢筋笼应按图复检钢筋位置、直径、间距、保护层等。

8.5 混凝土浇注与养护
8.5.1 混凝土的拌制
1．水泥宜采用42.5普通硅酸盐水泥，质量应符合GBJ175规定。
2．砂宜选用细度模量为2.3~3.0的中粗砂，质量应符合JGJ52的规定。
3．石子宜用5~25mm碎石，质量应符合JGJ53的规定。
4．外加剂品种应通过试验室进行试配后确定，外加剂进厂应有质保书，质量应符合GB8076规定。
5．低钙粉煤灰除符合GB1596《用于水泥和混凝土中粉煤灰》标准中Ⅱ基会规定的各项技术性能及质量指标外，还应满足以下要求：
45μm筛余≤18%；需水量比≤100%。
6．拌合用水:应采用饮用水，符合《混凝土拌合用水标准》JGJ63标准的
规定。
7．各类材料应分类标示存放。
8．混凝土的配比应通过施工现场拌制试验并经过监理审批后方可使用。
   8.5.2 混凝土的现场检测
1．每车运送到现场的混凝土在浇筑前都应进行温度、和易性见证检测，检测合格后应由现场监理员、施工质检员在混凝土送货单上签名确认。现场检测温度、和易性不合格的混凝土禁止浇筑。
   8.5.3 混凝土的运输
1．混凝土运输，要保证及时，确保浇捣混凝土的供应要求。
2．混凝土搅拌站距现场施工地点的距离，一般情况不宜超过5KM，运输时间不宜超过30分钟; 如混凝土运距过远或运输时间较长的施工地点，应按现行规范要求增加混凝土缓凝剂。
8.5.4 混凝土的取样
1．混凝土28天标准试块的制作应通过监理员、质检员现场见证取样，标准试块的数量应符合现行规范要求。
2．因施工工艺要求，不同时间浇筑的批量构件应现场制作一组隔夜脱模试块、一组隔夜起吊试块。每组试块为二个混凝土标准试块，应与构件一起同条件养护。
8.5.5 混凝土的铺设放料
1．混凝土的铺设放料，高度宜控制在500mm以下。混凝土的铺设要减少投料的过多或过少的现象，保持产品表面平整。
2．混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，须在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。
3．混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过上述时间规定。
8.5.6 混凝土浇捣的原则
1．浇筑前，应对模具和支架、已安装的钢筋和埋件作检查，并填写隐蔽工程验收单。
2．混凝土用振捣棒振捣，注意避免振捣棒碰到模具及固定埋件。外框部用20mm的棒状物或者小型振捣棒等进行振捣。
3．浇筑混凝土时，注意观察模具、钢筋骨架、门窗框、预埋件等，如有异常，应及时采取措施补强、纠正。
4．浇捣时确保外表面平滑。
5．浇筑混凝土时，除少量塑性混凝土可用人工捣实外，宜采用振动器(振动棒)振实。用振动器振捣时，应符合下列规定：
1)使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5 倍；与侧模应保持50～l00mm 的距离；插入下层混凝土50～l00mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
2)表面振动器的移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分l00mm 左右为宜。
3)附着式振动器的布置距离，应根据构造物形状及振动器(振动棒)性能等情况并通过试验确定。
4)对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
6．表面要求抹平时要保证表面平滑均匀。
8.5.8 混凝土的养护
1．自然淋水养护, 应指定专人按规范要求定期浇水, 对已充分湿润的构件应使用用湿麻包、塑料膜等材料及时覆盖。
3．化学保护膜养护, 对几何形状较规则的构件,宜在构件表面喷养护膜进行养护工作，使用养护剂、养护膜等材料时，应严格按产品使用说明书进行操作。
4． 蒸汽养护, 在华南地区温度较低的冬天(小于20oC), 为了保证每天一个工作循环, 构件浇筑后, 宜采用蒸汽养护. 蒸汽养护的温度控制即方法, 需符合现行规范.

8.6 模具拆除及产品标示

 8.6.1 拆脱模时遵循的原则
1．PC构件模具拆除时，混凝土强度应符合设计要求，当设计无具体要求时，应符合下列规定：底模当构件跨度不大于4m时，混凝土强度达到12.5MPa方可拆模，强度达到18MPa，方可起吊；当构件跨度大于4m时，混凝土强度达到设计强度标准值的50%后，方可拆模，达到设计强度标准值的85%后，方可起吊。
8.6.2产品标记
1．构件生产前应建立系统的构件编码方案，编码方案中应确定：编码的字体大小、字体颜色、编码方式、及编码字符说明。
2．构件标识工作应指定专人操作，且质检人员应及时核对产品标识。

8.7 预制构件的起吊与堆放
   8.7.1 吊点位置的设计原则
1．PC构件起吊吊点应合理设置，防止起吊引起构件变形。
2．PC构件吊点可预埋已经过计算验算的吊钩（环），也可采用可拆卸的埋置式形式在构件内预埋接驳器。埋置式接驳器应与构件内埋件或钢筋做可靠的焊接连接。
   8.7.2 附属吊具的选用要求
1．起吊吊具应符合起吊要求，采用预埋吊环形式的吊点，应采用专用起吊卸夹。埋置式接驳器专用吊具应经过计算，符合构件重量的起吊量。
2．为确保构件起吊时各吊点能竖向垂直受力，应按构件吊点的埋设规则制作吊梁、长形吊架、吊环等吊具。
3．吊具应进行计算验证符合最大起重重量要求，大型构件的起重吊具需经过有资质的设计院计算验证合格后加工使用。
8.7.3 构件的运输方式及要求, 应遵循构件的特点, 采用不同的叠放和装架方式; 对于需要使用运输货架的构件, 应对货架进行特别设计. 运输和装架方案应征得设计单位, 构件安装单位的认可。
8.7.4 堆放的原则
1．堆放场应选择平整坚实的地面，场内设施应满足施工工艺要求。
2．构件临时堆放区应按构件种类进行合理分区。

8.8 质量的验收与标准
8.8.1 验收的程序及方法
1. PC构件验收方法分为构件制作生产单位验收与现场施工单位（含监理单位）两个方面进行。
1) 构件厂验收, 构件厂验收包含五个方面：模具、外墙面砖、制作材料（水泥、钢筋、砂、石、外加剂等）；成品后，PC构件验收包括外观质量、几何尺寸。外观质量、几何尺寸要求逐块检查
2) 现场验收,  PC构件现场验收为进场后的构件观感质量和几何尺寸、成品构件的产品合格证和有关资料。构件图纸编号与实际构件的一致性检查。对PC构件在明显部位标明的生产日期、构件型号、生产单位和构件生产单位验收标志进行检查。对构件上的预埋件、插筋、预留洞的规格、位置和数量符合设计图纸的标准进行检查。

8.8.2 原材料的验收与送检
1. 材料进场必须检验合格方可使用。进场的材料应随带对应的供货商质量合格证明材料（合格证、出厂检测报告），施工单位应对材料的产地、品种、规模、型号、外观进行核对，材料数量应与合格证相符。核对无误后按施工验收规范的规定抽样检验，检测结果合格后填写“拟进场工程材料、构配件和设备报审表”及相关质量证明材料报监理机构，经专业监理工程师审核，书面同意方可使用。
2. 对涉及结构安全和重要使用功能的原材料除供应商提供出厂合格证书之外，还应按相关施工验收规范中的要求，对进场材料按规定的种类、批量、参数做进场复验，合格后方可使用。
3. 所有送检的试样，其取样频率、样品的数量、尺寸、及取样程序、标识必须符合有关规定。对试块的取样送检程序应严格执行见证取样送检制度。见证取样比例：不低于有关技术标准中规定应取样数量的30%。
8.8.3 各种允许偏差标准与检验方法参看附录与附表
8.8.4构件生产竣工验收和备案
1. 验收形式
PC项目竣工验收和备案采用竣工验收形式，由业主主持，PC项目参与各方参加，质监站监督。
2. 验收方法
施工、监理、勘察、设计单位汇报并提供合格证明书，各方检查实体质量和竣工资料，对建筑工程的使用功能进行抽查、试验，对竣工验收情况进行汇总讨论，对各方各管理环节和工程实物质量等方面做出全面评价，形成竣工验收意见。最后，参加监督的质监站同意竣工验收后，验收小组人员签字，建设单位汇总工程竣工报告和有关文件，并报建设行政管理部门备案。